Bosch in Seifen wächst: Neue Lagerhalle für Intralogistik

Insgesamt zufrieden mit dem vergangenen Jahr zeigten sich die beiden Werkleiter von Bosch Blaichach/Immenstadt, Anke Richmann (kaufmännische Werkleitung) und Jochen Kärcher (technische Werkleitung) beim diesjährigen Standortgespräch. Trotz aller Einschränkungen durch die Pandemie habe das Werk eine gute Entwicklung durchgemacht. Für das kommende Jahr sind zudem große Investitionen am Standort geplant: Eine 22-Meter hohe Lagerhalle soll am Standort Seifen entstehen – zur Umsetzung des neuen, auf den Standort zugeschnittenen Intralogistik-Konzeptes.

Nach einem coronabedingten Jahr Pause fand vergangene Woche wieder ein Standortgespräch von Bosch Blaichach/Immenstadt statt, dieses Mal im Werk in Immenstadt-Seifen. Hier soll im Laufe des kommenden Jahres ein weiteres Gebäude entstehen: eine 22 Meter hohe Lagerhalle. Steigende Produktionsstückzahlen, ein gestiegener Bedarf an Lagerplätzen und eine steigende Varianz an hergestellten Produkten am Standort Seifen haben die Anforderungen an die Lagerkapazitäten sowie die Lagerlogistik im Boschwerk steigen lassen. Um künftig schneller und effektiver produzieren zu können, wurde nun für den Standort ein neues Intralogistikkonzept entwickelt, das die Materialbewegungen innerhalb des Werkes optimieren und damit den Standort für die Zukunft fit machen soll.

Künftig wird es einen zentralen Wareneingang am geplanten neuen Lagergebäude geben. Die Lastkraftwagen werden dort entladen, die Waren auf Paletten verladen. In einzelnen Kisten kommen die Teile dann ins Lager und werden je nach Bedarf per Transportband in die Fertigungshallen transportiert. Der ganze Vorgang läuft fast voll automatisch ab. Ein herausforderndes Projekt nicht nur für die IT-Abteilung – schließlich sollen die Fertigung und die Lagerlogistik miteinander verknüpft werden.

Ein Teil der Infrastruktur für das neue Intralogistikkonzept steht bereits seit den 1980er Jahren: die Wege zwischen den einzelnen Fertigungshallen sind überdacht. Der Bau der neuen Lagerhalle soll im kommenden Jahr vollzogen werden. Insgesamt sind rund 40 Millionen Euro für das Projekt veranschlagt. Darin enthalten sind neben dem Neubau auch die Kosten für die Infrastruktur und die Regale in der Halle. Ebenfalls in den Kosten kalkuliert sind Parkmöglichkeiten sowie Sanitäranlagen für die Fahrer der Lkw.

Neuer Ausbildungszweig

Die Bosch-Mitarbeiter, die derzeit noch für den Transport vom Lager zu den Fertigungshallen zuständig sind sollen umgeschult werden, damit sie neue Aufgaben im Boschwerk erfüllen können. Ab 2022 bietet Bosch in Immenstadt zudem den neuen Ausbildungszweig „Fachkraft für Lagerlogistik“ an.

Durch die neue Lagerhalle werden in den bestehenden Fertigungshallen wieder Lagerstätten frei, somit entsteht mehr Platz für die Fertigung, erklärt Jochen Kärcher, technischer Werkleiter. „Effizient und zukunftstauglich“ soll das neue Intralogistiksystem sein.

Nachhaltigkeit und Umweltschutz bei Bosch in Blaichach/Immenstadt

Mit einer Solaranlage auf dem Dach der geplanten neuen Lagerhalle soll ein guter Teil der für die Intralogistik benötigten Energie erzeugt werden. Überhaupt sind die Themen Nachhaltigkeit und Umweltschutz für den Bosch-Standort Blaichach/Immenstadt sehr wichtig, wie Jochen Kärcher beim Standortgespräch erzählt. Mit Aktionen wie der Challenge Müllfreies Oberallgäu oder der Teilnahme am Stadtradeln beispielsweise will der Standort das Bewusstsein für Umweltschutz stärken.

Auch die eigene, nachhaltige Energiegewinnung hat bei Bosch Geschichte. Mit „grünem“ Strom aus dem Wasserkraftwerk in Blaichach werden inzwischen rund 80 Prozent des Stromverbrauchs des Werkes in Blaichach gedeckt. Solarenergie von den Dächern mehrerer Bosch-Gebäude erzeugt Strommengen, die den Verbrauch von rund 40 Einfamilienhäusern pro Jahr decken könnten.

Zusätzlich betreibt Bosch Blaichach/Immenstadt das sogenannte „Energiemanagement 4.0“ – die Energieeffizienz der einzelnen Maschinen wird online stetig überwacht, steigt der Energieverbrauch, wird nach dem Fehler gesucht – sei es Abnutzung oder ein kaputtes Teil, viel kann zu einem erhöhten Energieverbrauch der Maschinen führen. In den vergangenen Jahren hat das Werk bereits zahlreiche Maschinen, Lampen und vieles mehr erneuert, um den Energieverbrauch im Werk zu senken.

Zahlen und Fakten rund um den Standort

Rund 4.000 Mitarbeiter zählt der Bosch-Standort Blaichach/Immenstadt. Die schwierige Situation im vergangenen Jahr konnte der Standort gut meistern. Zwar wurden auch auf Grund der gesunkenen Nachfrage im Jahr 2020 weniger Stück Teile produziert als in „normalen“ Jahren (2020 insgesamt 1,1 Milliarden Teile, 2021 bis jetzt bereits 1,4 Milliarden), dennoch blicken die Verantwortlichen zufrieden auf 2020 zurück. Unter anderem in die Sanierung der Staumauer des Wasserkraftwerkes in Blaichach und andere Baumaßnahmen investierte der Standort rund 47 Millionen Euro. Und dank guter Produkte blicken die Verantwortlichen positiv in die Zukunft.

Bosch will in Zukunft noch mehr auf die Vernetzung von Künstlicher Intelligenz und dem „Internet der Dinge“ bauen. Am Standort Immenstadt wurde zum Beispiel eine App entwickelt, die eine schnellere Beschaffung von Ersatzteilen für die Maschinen in der Fertigung verspricht: Per App kann das defekte Teil fotografiert werden, die Datenbank spuckt mehrere mögliche Treffer aus – der Anwender kann nun das richtige Ersatzteil auswählen, die Daten inklusive der Angabe des Lagerplatzes werden gleich ans Lager geschickt, der Anwender kann das Ersatzteil dann gleich abholen, ohne dass es im Lager erst lange gesucht werden muss. Die App wurde bereits ausgezeichnet.

Ein Blick in die Zukunft

Die Zukunft liegt in der E-Mobilität – und am Standort Blaichach/Immenstadt werden mit dem iBooster (1. und 2. Generation) und dem IBP Teile hergestellt, die für elektrisch betriebene Fahrzeuge, seien es Autos, Fahrräder oder auch Roller, benötigt werden. Der iBooster beispielsweise wird bei E-Autos zur Bremskraftverstärkung eingesetzt. Die Werkleiter sehen den Standort damit sicher und gerüstet für die Zukunft.

Zudem erhält der Standort einen dritten Geschäftsbereich: Zu „Powertrain Solutions“ und „Chassis Systems Control“ kommt „Automotive Electronics“ hinzu – in diesem Geschäftsbereich wird die gesamte Elektroschiene bei Bosch kontrolliert.

Im Zeichen der Pandemie

Sehr zufrieden zeigte sich Jochen Kärcher auch damit, wie innerhalb des Standortes mit der Ausnahmesituation der Corona-Pandemie umgegangen wurde. Bereits früh wurden im Werk viele Maßnahmen zum Schutz der Gesundheit der Mitarbeiter aber auch zum Schutz der Wirtschaftlichkeit des Unternehmens unternommen. Die Devise lautete: lieber weniger Produktion als Mitarbeiter auf Intensivstationen. So wurden unter anderem die Mitarbeiter der einzelnen Schichten so gut es geht voneinander getrennt, die Pausenräume nur für eine bestimmte Anzahl an Mitarbeitern geöffnet. Regelmäßige Tests und auch das Impfangebot am Standort waren weitere Maßnahmen zur Eindämmung der Pandemie. Wie wirkungsvoll die Maßnahmen waren zeigt sich nicht zuletzt darin, dass es im Werk zu keinen größeren Ausbruchsgeschehen kam.

Kärcher findet es „beeindruckend, wie die Leute hier mitgemacht haben!“. Die Mitarbeiter hätten sich allesamt an die Regeln gehalten und so zum Erfolg mit beigetragen. Dass der Standort bereits seit 2014 am „mobilen Arbeiten“, sprich auch Homeoffice, gefeilt hat, habe sich in der Pandemie ausgezahlt. Allerdings seien die Führungskräfte bewusst dazu aufgerufen worden, vor Ort im Werk zur arbeiten, um Solidarität zu zeigen mit den Mitarbeitern der Produktion, die nicht von zu Hause aus arbeiten können.